Il metodo kanban è un elemento del sistema just in time (JIT) utilizzato per rendere più efficienti le fasi di approvvigionamento e di reintegrazione delle scorte. Questa metodologia permette di ottenere una maggiore efficienza nei processi di produzione, che disporranno delle materie prime necessarie al momento giusto. L’obiettivo finale della metodologia kanban è allineare la capacità di produzione alla domanda, evitando così sia la sovrapproduzione sia le attese inutili che si formano tra un processo e l’altro.

Il kanban nacque negli stabilimenti produttivi della Toyota negli anni Cinquanta come parte della Lean Logistics. L’ingegnere industriale Taiichi Ohno ideò questo modello di produzione capace di far uscire l’industria nipponica dalla profonda crisi economica in cui si trovava dopo la Seconda Guerra Mondiale.

Cos’è il sistema Kanban? Definizione e origini

Il metodo kanban stabilisce un protocollo per la reintegrazione delle scorte. Si tratta di un sistema di circolazione delle informazioni sistematizzato in grado di controllare gli ordini di produzione e di approvvigionamento. Viene utilizzato nelle fabbriche che adottano una logica pull (il prodotto si inizia fabbricare una volta ricevuto l’ordine finale del cliente).

Taiichi Ohno concepì il sistema Kanban ispirandosi alle modalità di approvvigionamento utilizzate dai supermercati americani. All’interno dei negozi i clienti prendono i prodotti etichettati dagli scaffali. Una volta passati in cassa, registrano le informazioni sullo stato dello stock del punto vendita, permettendo così di emettere un ordine al magazzino (ciò è possibile poiché magazzino e punto vendita condividono lo stesso sistema di etichettatura).

Una volta riforniti gli scaffali del supermercato, il magazzino invia un ordine di approvvigionamento ai fornitori o fabbricanti, operazione che si ripete lungo l’intera supply chain, creando un ciclo il cui obiettivo finale è assicurare la presenza dei prodotti sugli scaffali. Per mantenere sempre il controllo sulle scorte ed evitare il tanto temuto “scaffale vuoto”, è necessario stabilire punto di riordino.

Come funziona? Cartellini e lavagna kanban

Kanban significa letteralmente “segnale visuale”, ma nella pratica con questa espressione si fa riferimento ai cartellini fisici colorati che vengono utilizzati per richiedere le materie prime necessarie per i processi di produzione. Una volta completata l’operazione, il cartellino torna al punto d’origine.

I kanban contengono le informazioni che identificano i lotti di materiale: ID, dimensioni, cliente, posizione, ecc... I cartellini venivano appesi ai contenitori o agli scaffali dove si trovava il prodotto.

Esempio di cartellino kanban, utilizzato nella nostra azienda:

Non è stato fornito nessun testo alternativo per questa immagine

Per quanto concerne il sistema di lavoro, si usano delle lavagne su cui collocare i cartellini in maniera ordinata. Ogni colonna mostra lo stato in cui si trova un’attività e la persona incaricata di portarla avanti. Va detto che oggi i cartellini del metodo kanban si sono digitalizzati, in quanto questa metodologia lean viene gestita attraverso i moderni software di magazzino.

Esempio di kanban board, utilizzato nella nostra azienda:

Non è stato fornito nessun testo alternativo per questa immagine

 

Il metodo Kanban ha riscosso grande successo negli anni e, sebbene sia affiorato originariamente in un contesto industriale, attualmente viene applicato nella gestione di progetti di qualsiasi tipo, dal manufacturing allo sviluppo di software.

Vantaggi del metodo kanban applicato alla logistica di produzione

Il metodo Kanban è il perfetto alleato del sistema just-in-time per le seguenti ragioni:

  • Permette di visualizzare l’evoluzione del lavoro e controllare ogni fase del ciclo di produzione e di approvvigionamento.
  • Il kanban è pratico per fissare i limiti del work in progress e prevenire il formarsi di eventuali colli di bottiglia.
  • È possibile misurare il lead time di ogni fase di un processo.
  • Funziona come sistema di controllo della produzione e dei materiali disponibili nella rete logistica.
  • Evita la sovrapproduzione e l’eccesso di stock, permettendo di recuperare spazio in magazzino.

Svantaggi del kanban

Esistono alcuni aspetti del kanban che ne complicano l’implementazione in azienda.

  • Il sistema Kanban dà ottimi risultati quando il flusso di produzione è distribuito uniformemente durante tutto l'anno e viene organizzato in brevi serie dai volumi simili. Se l'azienda è soggetta a un'elevata volatilità della domanda per cui sono richiesti improvvisi adeguamenti della produzione, il metodo kanban potrebbe risultare poco efficiente.
  • In caso di errori potrebbe generare rallentamenti dei processi produttivi (quando si perde un cartellino o un ordine viene emesso in modo errato, ad esempio).
  • Il sistema Kanban risulta poco flessibile quando si realizzano cambiamenti nelle tecniche di fabbricazione del prodotto.
  • Non funziona correttamente se i fornitori applicano regole distinte per il rifornimento.

Quando applicare il metodo kanban in magazzino?

Come abbiamo capito il sistema Kanban è uno strumento molto potente nel caso in cui la domanda del prodotto è costante poichè consente di dimensionare i livelli di stock in funzione della domanda e consente di evadere rapidamente gli ordini di vendita.

I costi del magazzino sono noti a tutti:

  • immobilizzazione capitale (+ costi di assicurazione)
  • gestione delle scorte (fisiche e contabile)
  • spazio
  • rischio di obsoloscenza e senescenza

Dalla nostra esperienza abbiamo visto che il risparmio di questi costi è quantificabile mediamente in un 20%, in alcuni casi siamo riusciti ad azzerarli completamente.

Vuoi approfondire l'argomento? Parliamone, chiamaci allo 0429844533